Innovation von Fraunhofer
02.10.2025, 09:54 Uhr
Plasma-Anlage verbessert Rohloff-Getriebe
Fraunhofer IST, Tantec und Rohloff haben eine neue Plasmaanlage entwickelt, die die Haftung von Dichtstoffen auf Wälzlagerstahl deutlich verbessert. Seit Juni 2024 ist das Verfahren bei Rohloff im Einsatz.
Plasmaanlage Vacutec 2020+ im Einsatz bei Rohloff in Fuldatal.
(Quelle: Fraunhofer IST / Rohloff)
In hochpräzisen Fahrradgetrieben ist die Abdichtung eine Schlüsselkomponente. Konventionelle Wellendichtungen stoßen bei beengtem Bauraum an ihre Grenzen, weshalb flüssige Dichtstoffe eingesetzt werden. Deren Haftung auf geschliffenem Wälzlagerstahl war jedoch bislang problematisch. Weder nasschemische Reinigungsverfahren noch herkömmliche Plasmabehandlungen führten zu zufriedenstellenden Ergebnissen.
Eine Kooperation zwischen dem Fraunhofer-Institut für Schicht- und Oberflächentechnik (IST), der Rohloff AG und dem dänischen Anlagenbauer Tantec A/S brachte die Lösung. In der neuen Plasmaanlage Vacutec 2020+, die speziell für diesen Einsatz weiterentwickelt wurde, kommt der vom Fraunhofer IST entwickelte Coad-Prozess (Controlled Adhesion) zum Einsatz. Dieser erzeugt auf den Bauteiloberflächen eine hochreaktive Schicht, die die Adhäsion von Dichtstoffen deutlich verbessert – ohne Lösungsmittel oder energieintensive Zwischenschritte.
„Coad ist ein echter Gamechanger für die industrielle Oberflächenfunktionalisierung“, erklärt Prof. Dr. Michael Thomas, Abteilungsleiter am Fraunhofer IST. „Der Vorteil liegt in der Kombination aus hoher Reaktivität, Stabilität und der Möglichkeit, den Prozess an verschiedene Anwendungen anzupassen.“
Zukunft und Nachhaltigkeit
Seit Juni 2024 läuft die Anlage in Fuldatal im Betrieb. Rohloff testete die Beschichtung in Bezug auf Haftung und Qualität und integrierte sie in die eigene Fertigung. Mathias Gleim, Technischer Leiter bei Rohloff, betont den praktischen Nutzen: „Die neue Anlage verbessert nicht nur die Haftung der Dichtstoffe, sondern reduziert auch den Aufwand in der Nachbearbeitung.“
Der Coad-Prozess verzichtet vollständig auf Lösungsmittel, benötigt keine Trocknungsschritte und verursacht bei Nutzung erneuerbarer Energien nur geringe CO2-Emissionen. Zudem ist er flexibel auf unterschiedliche Materialien und Bauteilgrößen anpassbar.
Am Fraunhofer-Zentrum Circular Economy für Mobilität (CCEM) in Wolfsburg wird bereits eine großvolumige Variante des Verfahrens erprobt. Fraunhofer und Tantec planen, die Technologie für größere Bauteile sowie weitere Branchen wie Automobil-, Luftfahrt- und Medizintechnik nutzbar zu machen.
